De lo clásico a lo innovador: lo adecuado para todos

El software inteligente del sistema de sensores de radar guiado permite una alta disponibilidad del sistema. Las curvas de los ecos se registran y almacenan, y con el tiempo el sensor aprende, por así decirlo, y sabe distinguir qué señales cambian y cuáles se mantienen constantemente en un lugar. De este modo, se pueden identificar las instalaciones defectuosas y se evitan las llamadas de los técnicos de servicio debido a señales de nivel defectuosas. El elemento de programación con una pantalla y un módulo de funcionamiento enchufables y una cubierta con ventana de visualización hacen que el TDR NivoGuide® sea muy fácil de manejar. Las amplias funciones de diagnóstico garantizan un manejo rápido y seguro. Por ejemplo, se muestran los valores de medición actuales y los parámetros de puesta en marcha. Los datos parametrizados pueden guardarse y transferirse a otras unidades de radar guiado, lo que supone un considerable ahorro de tiempo en el proceso de instalación. La rápida puesta en marcha guiada en 5 sencillos pasos se adapta intuitivamente a la aplicación con un ajuste óptimo del sensor. Esto facilitó al operador de la planta la rápida puesta en marcha de los sensoresMicroondas mecánicas, sin contacto o guiadas

 

Las tecnologías modernas y de alta calidad garantizan un proceso de fabricación continuo y sin tensiones en las plantas. Cuando se trata de detectar los niveles de llenado en silos y operaciones de procesamiento de materiales, los sensores con un alto grado de compatibilidad para diferentes contenedores de proceso proporcionan el soporte óptimo. Dependiendo de la fase de procesamiento, el material que se va a controlar puede tener propiedades muy diferentes y plantear distintas exigencias a la tecnología de medición que se va a utilizar. La gama UWT ofrece tecnología de medición capacitiva, transductores y soluciones mecánicas para su uso en sólidos y líquidos.

 

En medición continua, las soluciones se han ampliado para incluir una innovadora línea de productos TDR, además del sistema piloto y la tecnología de radar sin contacto. Esto significa que la tecnología de sensores adecuada puede configurarse a partir de un amplio repertorio para las plantas en función de las condiciones del proceso y del medio que se va a medir. Un fabricante de alimentos para animales de Alemania ya ha implantado el radar guiado en algunos procesos de almacenamiento.

 

Medición precisa de nivel en el proceso de almacenamiento

Para garantizar una cadena de valor continua, tanto las materias primas como el producto final acabado deben almacenarse de forma profesional y transparente. En una planta de alimentación animal o en la producción de harina en los molinos de grano, se trata, además de los tipos de harina acabada y de los pellets, de varios productos crudos como el trigo, la espelta, la soja, la colza, el maíz, la cebada, el centeno, el salvado, la avena, el mijo, las legumbres y la harina verde, que pasan por diferentes etapas de procesamiento en la planta en su camino hacia el producto final. Si es necesario, se añaden diversos aceites y grasas a las respectivas recetas. En las diferentes fases del proceso de producción, los sólidos en particular tienen diferentes densidades, diferentes tamaños de grano con diferente formación de polvo, así como un contenido de humedad diferente. Las naves de almacenamiento de una planta de piensos en Alemania varían muy individualmente en altura y en algunos casos alcanzan los 100 metros. En un primer momento, las materias primas se transportan y almacenan en celdas de materias primas (celdas de silo) tras su entrega, pesaje y limpieza. Permanecen allí hasta su posterior procesamiento. Los productos finales también se almacenan temporalmente en cámaras terminadas hasta su entrega. Además, dentro de las plantas se integran otros procesos de almacenamiento, que suelen ser diferentes precontenedores, celdas de almacenamiento o post-depósitos donde se almacenan los ingredientes antes de ser añadidos. Dentro de las diferentes etapas del proceso en las plantas de procesamiento de granos, el sobrellenado de los silos, una parada de la producción o la reducción de la productividad se evitan mediante la determinación adecuada del nivel. Los errores que se producen durante el transporte, el pesaje y la mezcla en la planta rara vez pueden compensarse o corregirse. Por lo tanto, la tecnología de medición segura y de alta calidad también era esencial para el equipo del fabricante de piensos. La funcionalidad, la facilidad de manejo y la larga vida útil del producto, de acuerdo con los elevados requisitos y normas de la industria alimentaria, son esenciales. Las tecnologías innovadoras, combinadas con un amplio conocimiento del sector, permiten a UWT GmbH ofrecer a la industria de los cereales y los piensos una amplia gama de tecnología de medición personalizada. Las soluciones de UWT para la medición del nivel y del nivel límite se han utilizado con éxito en los sistemas de silos y en los recipientes de proceso de las fábricas de grano y de pienso de todo el mundo durante muchos años. En la práctica, el sencillo método de medición electromecánico de la plomada ha demostrado su eficacia en numerosas ocasiones. El sensor se considera un clásico entre los detectores de sobrellenado y se utiliza a menudo para materiales extremadamente adhesivos, así como para puntales existentes en el tanque de proceso. Ocasionalmente, el transmisor de nivel de radar FMCW también se utiliza cada vez con más frecuencia. Especialmente cuando se desea una tecnología de medición sin contacto en aplicaciones especiales. Los sensores TDR ofrecen una medición robusta tanto en materiales sólidos como líquidos. Estos dispositivos de radar guiado se utilizan para la medición continua y precisa del nivel de llenado en condiciones de proceso difíciles y variables con altas fuerzas de extracción, apelmazamiento o formación de condensado. Se garantiza una protección fiable contra el sobrellenado y la detección de vacíos.

Fácil, universal y fiable con los sensores de radar guiados

Debido a la versatilidad de sus condiciones de proceso, así como a las variaciones del material, el operador de la planta decidió instalar varios sensores de radar guiado dentro de los procesos del almacén. Los dispositivos TDR se caracterizan por su gran precisión y, al mismo tiempo, por su manejo sencillo y eficaz. Esta tecnología poco sensible se considera polivalente en todos los materiales y proporciona una señal de nivel fiable en todo momento. Los pulsos de microondas de alta frecuencia se acoplan a un cable o varilla y se guían a lo largo de la sonda. El pulso emitido se refleja en la superficie del producto. La diferencia de tiempo entre el pulso transmitido y el reflejado se convierte en un nivel. A diferencia de la plomada, con el radar guiado no hay partes mecánicas en movimiento dentro de los recipientes de proceso. A diferencia del radar sin contacto, las microondas se emiten a frecuencias más bajas, lo que significa que no se generan reflexiones de interferencia incluso con una alta intensidad de polvo. Esto significa que el componente energético de las microondas puede utilizarse exclusivamente para la determinación del nivel específico. Por lo tanto, es ideal para su uso en procesos de almacenamiento con entornos polvorientos, como los de la industria de procesamiento de cereales.

Por ello, UWT ha completado su cartera de productos de sensores de nivel continuo con el Radar guiado NivoGuide®, que es adecuado para su uso tanto en sólidos como en líquidos. Cuenta con la certificación ATEX y es a prueba de explosiones, y mide con precisión de +-2 mm incluso en condiciones de proceso difíciles en silos, depósitos y tuberías. Se han implementado dos series, la NivoGuide® NG 3000, que está especialmente diseñada para las necesidades de los sólidos, y el NivoGuide® NG 8000 para aplicaciones en líquidos, pastas, espumas, lodos, aceites y para la medición de interfaces. Cada una de las versiones del dispositivo está equipada con extensiones de varilla y cable que pueden adaptarse individualmente a la aplicación.

El NivoGuide®  NG 3000 se utilizó inicialmente en los silos de grano y los depósitos de harina de la planta de piensos. Además de las elevadas normas de seguridad que deben cumplirse en las aplicaciones de cereales, hay otros factores que desempeñan un papel decisivo en el uso eficaz de la tecnología de medición adecuada. Por ejemplo, en los silos de productos acabados en particular, o debido a la formación de condensación durante el enmallado, a menudo se producen adherencias o puentes en la entrega, lo que puede provocar una conmutación defectuosa. En este tipo de contenedores de proceso, debería elegirse la versión cable de radar guiado, ya que está provisto de un revestimiento especial de PA para evitar la adherencia y proporcionar una solución para los medios abrasivos. El revestimiento de PA también mejora la resistencia a la abrasión de los cables, ya que los materiales sólidos de grano fino no pueden atascarse en las mallas del cable. Los grosores de los cables deben utilizarse en función de la altura del silo y de la carga mecánica. Esto puede desempeñar un papel en el caso de materiales a granel con tamaños de grano correspondientes y fuerzas de arranque elevadas, lo que justifica que se considere el paso de la sonda del TDR especialmente diseñado para el sector del procesamiento de granos. De hecho, se instala un acoplamiento optimizado para el sector de los materiales sólidos, que se caracteriza por un apoyo axial de la sonda en el interior de la conexión de proceso y que difiere constructivamente de los sensores de radar guiados comunes. Como resultado, las fuerzas de tracción que actúan sobre la sonda se distribuyen de forma óptima, lo que permite una carga de hasta 30kN (kilonewtons). Los diferentes diámetros de cuerda de 4 y 6 mm están diseñados de forma óptima para las fuerzas de tracción predominantes. Esto significa que el cable no se agrieta incluso bajo altas cargas y favorece la longevidad del sensor. En general, se debe utilizar un cable más grueso para los silos altos. En su diseño constructivo, los cables del TDR sólido están equipados con hilos retorcidos más gruesos, en contraste con el radar guiado para líquidos. Además, el tejido de los cables es tal que se utiliza un cable flexible en los líquidos y un cable más rígido que cuelga firmemente en el silo para los sólidos. En la versión varilla de la serie NivoGuide®, se utiliza una varilla de 16 mm de diámetro para aumentar la resistencia a la flexión en caso de movimiento superficial del material a granel durante el llenado o el vaciado. El receptáculo de la barra y del cable también difiere según el medio, este es cónico para las unidades líquidas para permitir el goteo.

El uso en los estrechos y altos contenedores de los silos de productos terminados para el almacenamiento final de diferentes productos de grano del fabricante de piensos fue realizable con la versión cable del NG 3 con grandes distancias de medición de hasta 75 metros sin pérdida de rendimiento. La posición de instalación requería una distancia a la pared de sólo 30 cm. Las propiedades típicas del producto, como el contenido de humedad, la proporción de la mezcla o el tamaño de las partículas, eran irrelevantes y facilitaban la planificación del proyecto. Incluso cuando cambian las condiciones del proceso de temperatura, presión o valores de DK del grano, la precisión del resultado de la medición no se ve afectada, ya que no es necesario ajustar el medio respectivo. De este modo, también se pudo utilizar sin problemas en los silos universales de la planta.

 

TDR inteligente con útiles opciones de diagnóstico

El software inteligente del sistema de sensores de radar guiado permite una alta disponibilidad del sistema. Las curvas de los ecos se registran y almacenan, y con el tiempo el sensor aprende, por así decirlo, y sabe distinguir qué señales cambian y cuáles se mantienen constantemente en un lugar. De este modo, se pueden identificar las instalaciones defectuosas y se evitan las llamadas de los técnicos de servicio debido a señales de nivel defectuosas. El elemento de programación con una pantalla y un módulo de funcionamiento enchufables y una cubierta con ventana de visualización hacen que el TDR NivoGuide® sea muy fácil de manejar. Las amplias funciones de diagnóstico garantizan un manejo rápido y seguro. Por ejemplo, se muestran los valores de medición actuales y los parámetros de puesta en marcha. Los datos parametrizados pueden guardarse y transferirse a otras unidades de radar guiado, lo que supone un considerable ahorro de tiempo en el proceso de instalación. La rápida puesta en marcha guiada en 5 sencillos pasos se adapta intuitivamente a la aplicación con un ajuste óptimo del sensor. Esto facilitó al operador de la planta la rápida puesta en marcha de los sensores.

 

Transparencia y fiabilidad de la planificación mediante la visualización

Los usuarios con varios silos de almacenamiento dispersos también consideran cada vez más necesario que sus plantas estén equipadas con la visualización y el control automatizados de los datos, además de la medición continua de los niveles de llenado. Los resultados de las mediciones detectadas por los sensores se visualizan de forma rápida y sencilla con el software y pueden consultarse cómodamente desde la pantalla en cualquier momento. Una logística de silos eficaz también aumenta la transparencia y la fiabilidad de la planificación para el operador de la planta. Por ello, la serie TDR de la NivoGuide® se ha dotado del equipamiento adecuado, que incluye una señal analógica de 4-20mA, así como una interfaz Modbus RTU o Profibus DP para los sistemas de evaluación.

La visualización de datos NivoTec® proporciona al operador de la planta un transparente nivel de llenado en altura, porcentaje, peso o volumen para una producción de piensos. Se almacenan las tendencias, se pueden activar los mensajes de correo electrónico sobre los niveles de llenado o los mensajes de silo lleno, incluso se pueden parametrizar los sensores individuales de nivel lleno. De este modo, se puede facilitar la planificación de rutas limpias y el almacenamiento selectivo para la optimización de los costes en la entrega de materiales.