La fabricación de golosinas plantea grandes exigencias en cuanto al procesamiento y almacenamiento de ingredientes en polvo y granulados. Para ello se necesitan sensores que se puedan integrar de forma flexible y que funcionen de manera fiable y estable incluso en condiciones cambiantes y, en ocasiones, difíciles.
Así ocurrió durante una visita a una gran planta de producción de caramelos de menta: el equipo de UWT EE. UU., encabezado por el director de la sucursal, David Spratlin, se hizo una idea precisa del proceso de fabricación in situ. En conversaciones con los responsables, pronto quedó claro que el proceso de transformación de ingredientes, que abarca desde polvos finos hasta gránulos gruesos, planteaba problemas considerables a la tecnología de medición de nivel utilizada hasta entonces.
De los tiempos de inactividad a la seguridad de los procesos:
la tecnología inteligente de sensores UWT aporta eficiencia a la fabricación de caramelos
Antes de cambiar a la tecnología de sensores UWT, el fabricante de caramelos de menta se enfrentaba a varios problemas en la producción:
Pérdida de calibración: los sensores perdían su ajuste después de cada corte de corriente o caída de tensión y tenían que volver a ajustarse manualmente.
Inestabilidad en la zona del separador de polvo: una horquilla vibratoria instalada originalmente fallaba con regularidad tan pronto como objetos extraños, como paños de limpieza, eran arrastrados al sistema y cubrían la horquilla.
Consecuencias para el funcionamiento: las paradas de producción, los elevados costes de mantenimiento y el consiguiente aumento de los costes afectaban a todo el proceso.
Por lo tanto, los operadores buscaban una solución fiable que midiera de forma estable y precisa tanto en áreas sensibles desde el punto de vista higiénico como en entornos con mucho polvo.
Sensor capacitivo de nivel puntual con compensación automática del material
Con la integración del indicador de nivel capacitivo de UWT, la planta ha podido aumentar considerablemente la estabilidad de sus procesos.
Calibración automática: el sensor se reajusta automáticamente tras una pérdida de tensión, lo que evita paradas e interrupciones en la producción.
Conexión Tri-Clamp: la conexión higiénica permite una fácil integración en instalaciones existentes y es ideal para la producción de alimentos.
Tecnología Active Shield: hace que el sensor sea insensible a las adherencias en la sonda, lo que resulta ideal para medios en polvo.
Adaptable sin complicaciones: fiable, sin mantenimiento y configurable de forma flexible para casi todas las aplicaciones de productos a granel.
Plug & Play: interruptor de nivel intuitivo, listo para usar de inmediato sin necesidad de ajustes complicados.
RFnivo® RF 3100 – indicador de nivel capacitivo con calibración automática
Estabilidad en la zona del separador de polvo con el detector de paletas giratorias Rotonivo®
Robusto en su uso: el RN 6001 no se ve afectado por cuerpos extraños ligeros.
Otra zona crítica de la planta es el separador de polvo, donde las partículas y los depósitos transportados por el aire suponen un reto especial para la tecnología de sensores. Anteriormente se utilizaba una horquilla vibratoria de otro fabricante. Sin embargo, los operadores informaron de que, en ocasiones, objetos extraños, como paños de limpieza, entraban en el sistema y bloqueaban la horquilla. Esto provocaba fallos en los sensores e interrumpía el funcionamiento.
La conversión al RN 6001 proporcionó la estabilidad deseada:
Principio de rotación robusto: debido a su diseño, el Rotonivo® con su paleta es insensible a los cuerpos extraños ligeros.
Sistema de conmutación fiable: funcionamiento continuo y sin fallos, incluso en entornos polvorientos.
Fácil integración: gracias a las tensiones de conexión configurables de forma flexible, el Rotonivo® puede funcionar directamente con 120 V, lo que se adapta a la tensión estándar del sistema de la instalación.
Uso flexible: desde polvos finos hasta materiales a granel gruesos, fiable y duradero.
Opiniones de los usuarios:
Se acabaron los tiempos de inactividad - máxima fiabilidad
Desde la implementación de las soluciones UWT, la planta de producción no ha registrado ninguna parada causada por la medición del nivel de llenado.
"Desde que apostamos por los sensores de UWT, por fin podemos volver a concentrarnos en lo esencial: nuestra producción"
"Ya no hay fallos inesperados ni ajustes constantes, sino procesos estables y un esfuerzo notablemente menor en el día a día. En particular, la calibración automática del RF 3100 ha supuesto para nosotros una diferencia decisiva“
Gracias a la estrecha colaboración con el cliente in situ y al uso de tecnología de sensores a medida, UWT pudo ofrecer una solución que garantiza el proceso de producción a largo plazo de forma fiable, higiénica y eficiente.
El detector de paletas giratorias Rotonivo® garantiza procesos sin fallos y la máxima seguridad operativa
