Mesure de niveau fiable pour des processus sûrs dans les cuves, les silos et les installations
Vos avantages en un coup d’œil :
- Protection fiable contre le surremplissage et détection de manque de produit
- Mesure fiable dans les acides, les bases et les produits agressifs
- Stable même en présence de mousse, de poussière et de dépôts
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Une mesure de niveau fiable constitue la base de processus chimiques sûrs et efficaces, aussi bien pour les liquides que pour les solides en vrac.
Les solutions de mesure UWT fournissent des résultats stables même dans des conditions exigeantes, telles que les produits agressifs, la formation de mousse, la poussière ou les dépôts.
Défis typiques dans l’industrie chimique
Les procédés chimiques imposent des exigences élevées aux technologies de mesure. Parmi les défis les plus courants figurent :
- Produits agressifs tels que les acides et les bases
- Formation de poussière dans les applications avec des solides en vrac
- Formation de mousse et dégagement de vapeur
- Dépôts et encrassements
- Exigences élevées en matière de sécurité (par exemple protection contre le surremplissage et protection contre les explosions)
Zuverlässige Füllstandmessung ist entscheidend für einen sicheren Anlagenbetrieb und stabile Prozesse.
Mesure de niveau fiable – même dans des conditions exigeantes
Selon l’application, différentes technologies de mesure sont utilisées afin de garantir des résultats fiables et stables :
- Radar pour la mesure continue du niveau dans les cuves et les silos
- Capteurs capacitifs pour la mesure de niveau et la mesure d’interface
- Détection fiable du niveau limite pour la protection contre le surremplissage ou la marche à vide, grâce aux détecteurs à palette rotative, aux détecteurs vibratoires et aux capteurs capacitifs
Die richtige Technologie sorgt für maximale Prozesssicherheit und langfristig stabile Messergebnisse.
Applications typiques dans l’industrie chimique
Les solutions UWT couvrent l’ensemble de la chaîne de process, des liquides aux solides en vrac :
Parc de stockage en cuves
Protection fiable contre le surremplissage des cuves et réservoirs de stockage de produits chimiques
Silos
Mesure fiable du niveau dans les solides en vrac tels que les poudres, les granulés et les produits générant de la poussière
Réacteurs
Mesure de niveau stable dans les processus dynamiques et avec des produits variables
Installations de remplissage et de dosage
Détection précise de niveau bas pour des processus sans interruption
Exemples pratiques issus de l’industrie chimique
Découvrez comment les solutions de mesure UWT sont utilisées dans des applications réelles :
FAQ – Füllstandsmessung in der Chemieindustrie
Welche Sensoren eignen sich für Schüttgüter in chemischen Prozessen?
Die Auswahl der passenden Füllstandmesstechnik hängt stark von den Materialeigenschaften und den Prozessbedingungen ab. In der chemischen Industrie kommen häufig pulverförmige, granulierte oder staubende Schüttgüter zum Einsatz – oft unter anspruchsvollen Bedingungen wie Staub, Anhaftungen oder Ex-Zonen.
Drehflügelmelder (z. B. Rotonivo®)
Ideal zur zuverlässigen Grenzstanderkennung in Silos und Behältern.
- Pulver, Granulate und Schüttgüter mit mittlerer bis hoher Dichte
- Anwendungen mit gleichmäßiger Materialbewegung
- Robuste Standardanwendungen in staubigen Umgebungen
Vibrationsgrenzschalter (z. B. Vibranivo®)
Geeignet für leichte, feinkörnige oder ungleichmäßige Schüttgüter.
- Niedrige Schüttdichten
- Wechselnde Materialeigenschaften
- Schwierige Prozessbedingungen mit Anhaftungen
Radar-Sensoren (z. B. NivoRadar®)
Für kontinuierliche Füllstandsmessung – auch unter schwierigen Bedingungen.
- Große Silos und Behälter
- Staubintensive Prozesse
- Anwendungen mit Einbauten oder langen Messstrecken
Elektromechanische Lotsysteme (z. B. NivoBob®)
Für präzise kontinuierliche Füllstandsmessung in Schüttgutsilos.
- Sehr hohe Silos
- Wechselnde Materialoberflächen
- Exakte Bestandsmessung unabhängig von Staub oder Materialeigenschaften
In vielen Anwendungen wird eine Kombination aus kontinuierlicher Messung und Grenzstanddetektion eingesetzt, um maximale Prozesssicherheit zu gewährleisten.
Welche Sensoren eignen sich für Flüssigkeiten in chemischen Prozessen?
Die Auswahl der passenden Füllstandmesstechnik für Flüssigkeiten hängt von den Medieneigenschaften und den Prozessbedingungen ab. In der chemischen Industrie treten häufig aggressive, leitfähige, viskose oder schäumende Medien auf, die hohe Anforderungen an die Messtechnik stellen.
Kapazitive Sensoren (z. B. Capanivo®)
Für Grenzstand- und Trennschichtmessung in Flüssigkeiten.
- Leitfähige und nichtleitfähige Medien
- Anwendungen mit Anhaftungen oder Belagsbildung
- Trennschichtmessung, z. B. Öl/Wasser
Radar-Sensoren (z. B. NivoRadar®)
Für kontinuierliche, berührungslose Füllstandmessung in Tanks und Behältern.
- Aggressive Medien wie Säuren und Laugen
- Anwendungen mit Dampf, Temperatur oder Druck
- Große Tanks und wechselnde Prozessbedingungen
Vibrationsgrenzschalter (z. B. Vibranivo VN 7®)
Für zuverlässige Grenzstanderkennung unabhängig von den Medieneigenschaften.
- Flüssigkeiten mit wechselnden Eigenschaften
- Unempfindlich gegen Materialaufbau, Strömung, Turbulenzen und Luftblasen
- Sicherheitsrelevante Anwendungen wie Überfüllschutz
In vielen Anwendungen wird eine Kombination aus kontinuierlicher Messung und Grenzstanddetektion eingesetzt, um maximale Sicherheit und Anlagenverfügbarkeit zu gewährleisten.
Wie funktioniert Überfüllsicherung in chemischen Tanks und Silos?
Die Überfüllsicherung erfolgt in der Regel über einen separaten Grenzstandsensor, der unabhängig von der kontinuierlichen Füllstandmessung arbeitet. Sobald ein definierter Maximalfüllstand erreicht wird, löst der Sensor ein Signal an die Steuerung aus. So lassen sich Überfüllungen frühzeitig vermeiden und die Prozesssicherheit erhöhen.
Welche Technologie eignet sich bei Staub, Schaum oder Anhaftungen?
Das hängt von Medium, Behältergeometrie und Messaufgabe ab. Radar eignet sich häufig für kontinuierliche Messungen bei Staub, Dampf oder wechselnden Bedingungen. Für Grenzstanderkennung kommen je nach Anwendung Vibrations-, kapazitive oder Drehflügelsensoren zum Einsatz. Entscheidend ist die Auswahl der passenden Technologie für den jeweiligen Prozess.
