Bei der Füllstandmessung wird die Höhe eines Mediums in Silos, Tanks oder Prozessbehältern erfasst und in ein elektrisches Ausgangssignal umgewandelt. Die Messwerte werden anschließend an die Prozesssteuerung oder Leittechnik übertragen und dort zur Überwachung, Steuerung oder Automatisierung von Prozessen genutzt.

Für die Füllstandmessung stehen verschiedene Messprinzipien zur Verfügung. Häufig eingesetzt werden Radar-Füllstandsensoren, TDR-Sensoren (geführtes Radar), kapazitive Sensoren sowie elektromechanische Lotsensoren. Welches Messverfahren am besten geeignet ist, hängt unter anderem vom Medium, den Prozessbedingungen, der erforderlichen Messgenauigkeit und der Anwendung ab.

Die kontinuierliche Füllstandmessung eignet sich für alle Anwendungen, bei denen der aktuelle Füllstand eines Mediums permanent erfasst werden muss. Sie wird zur Bestandsüberwachung, Prozesssteuerung, Dosierung, Verbrauchserfassung sowie zur automatischen Befüllung und Entleerung von Silos, Tanks und Prozessbehältern eingesetzt. Kontinuierliche Füllstandsensoren liefern dabei den Füllstand als kontinuierlichen Messwert, beispielsweise in Millimetern, Prozent oder Volumen.

Mit der Füllstandmessung lassen sich Schüttgüter, Flüssigkeiten sowie pastöse Medien zuverlässig überwachen. Typische Schüttgüter sind Pulver, Granulate, Pellets, Getreide, Sand, Gestein, Zement und Kunststoffgranulate. Zu den Flüssigkeiten zählen beispielsweise Wasser, Öle, Chemikalien und Lebensmittel. Je nach Medium und Prozessbedingungen kommen unterschiedliche Messverfahren wie Radar, TDR, Ultraschall, kapazitive Sensoren oder elektromechanische Lotsysteme zum Einsatz.

Die Füllstandmessung wird in nahezu allen Prozessindustrien eingesetzt. Typische Branchen sind die Chemie-, Pharma-, Lebensmittel- und Getränkeindustrie, Kunststoff-, Zement- und Baustoffindustrie, Energie- und Kraftwerkstechnik, Wasser- und Abwasserwirtschaft, Recycling, Holzindustrie, Bergbau, Metallverarbeitung sowie die Futtermittelindustrie. Sie dient der sicheren Überwachung und Steuerung von Silos, Tanks und Prozessanlagen.

Mit den kontinuierlichen Füllstandsensoren von UWT sind je nach Messverfahren und Ausführung Prozesstemperaturen von −196 °C bis +450 °C möglich. Je nach Sensor eignen sie sich für Anwendungen mit tiefkalten Flüssiggasen, Standardprozesse oder Hochtemperaturanwendungen.

Mit den kontinuierlichen Füllstandsensoren von UWT sind je nach Messverfahren und Ausführung Messungen von Vakuum bis zu einem Prozessdruck von −1 bis 400 bar möglich. Dadurch eignen sie sich sowohl für Vakuumanwendungen als auch für anspruchsvolle Hochdruckprozesse.

Bei der Grenzstandmessung überwacht ein Sensor, ob ein zuvor definierter Füllstand erreicht oder unterschritten wird, beispielsweise als Voll-, Leer- oder Überfüllmeldung. Die kontinuierliche Füllstandmessung erfasst dagegen den gesamten Füllstand eines Mediums und liefert einen kontinuierlichen Messwert von leer bis voll. Welche Messtechnik geeignet ist, hängt von der jeweiligen Anwendung und den Anforderungen des Prozesses ab.

Die Auswahl eines Füllstandsensors hängt unter anderem vom Medium (Flüssigkeit oder Schüttgut), der Messaufgabe (Grenzstand oder kontinuierliche Messung), Temperatur, Druck, Behältergeometrie, Messbereich, Materialeigenschaften, Dielektrizitätszahl (DK-Wert), Anhaftungen, Staubentwicklung, Rührwerken sowie den erforderlichen Zulassungen wie Hygiene, Ex-Schutz, SIL oder WHG ab. Erst das Zusammenspiel dieser Faktoren bestimmt die optimale Messtechnologie.

Füllstände können direkt am Sensor, über digitale Anzeigegeräte, Touchpanels oder Prozessleitsysteme visualisiert werden. Moderne Level-Monitoring-Lösungen ermöglichen zusätzlich die Überwachung über PCs, Tablets oder Smartphones sowie die Vernetzung mehrerer Standorte. Über Standardschnittstellen können die Messwerte zudem in SPS-, SCADA- oder ERP-Systeme integriert werden.